营商环境/企业申报指南：

               ——河南省智能车间智能工厂

一、智能车间、智能工厂定义

（一）智能车间。企业应用传感识别、人机智能交互、智能控制等技术和智能装备，促进车间计划排产、加工装配、检验检测等各生产环节的智能协作与联动，以及制造执行系统与产品数据管理、企业资源计划等系统的互联互通，实现制造过程各环节动态优化。

（二）智能工厂。企业在建设智能车间的基础上，综合运用生产过程数据采集和分析、制造执行、企业资源计划、产品全生命周期管理、智能平行生产管控等先进技术手段，实现研发、设计、工艺、生产、检测、物流、销售、服务等环节的集成优化，以及企业智能管理和决策，打造数据驱动的智能工厂。

二、申报条件

（一）在河南省境内注册，具有独立法人资格的制造业企业，生产经营和财务状况良好。

（二）符合智能车间、智能工厂（分为离散型智能工厂、流程型智能工厂两类）相应要素条件，具有较强的可复制可推广性。

（三）智能化改造制造实践取得明显成效，在省内同行业中具有典型示范意义。

（四）截至申报日，企业未被“信用中国”（http://www.creditchina.gov.cn/）列入“失信被执行人”和 “重大税收违法案件当事人名单”以及“国家企业信息公示系统”（http://gsxt.gov.cn/index.html）中的“严重违法失信企业名单”。

三、要素条件

（一）智能车间

1. 信息基础设施安全可靠。采用现场总线、以太网、物联网和分布式控制系统等信息技术和控制系统，建立车间级工业通信网络；建有工业信息安全技术防护体系，具备网络防护、应急响应等信息安全保障能力。

2. 智能装备广泛应用。自动化、数字化、智能化生产、检测等设备台套数占车间设备台套数比例达到省内行业先进水平。

3. 车间设备互联互通。车间内生产、检测设备联网数占自动化、数字化、智能化设备总数的比例达到省内行业先进水平。

4. 生产线智能化运行。离散型行业应用自动化成套装备、自动化成套控制系统，优化工艺流程，建成柔性智能制造单元，提升设备运转效率和产品质量稳定性；普遍应用人机界面（HMI）以及工业平板等移动终端，实现生产过程无纸化；人工操作工位应用防差错系统，适时给予智能提示；应用安灯系统（Andon），生产中异常状况迅速有效得到处理，保证工作流程快速高效。流程型行业应用智能仪表、数据采集和监控系统替代人工记录，关键生产环节工艺数据自动采集，实现基于模型的先进控制和在线优化。

5. 生产过程实时调度。应用生产过程数据采集和监控系统，实现现场操作、设备状态、生产进度、质量检验等生产现场数据的实时监控、自动报警和诊断分析；应用制造执行系统（MES），实现车间作业计划、设备维修维护计划自动生成，生产任务、维修维护任务指挥调度可视化，并可根据产品生产计划实时调整；生产过程数据采集和监控系统、制造执行系统（MES）和企业资源计划系统（ERP）实现集成，优化生产运营管理流程。

6. 物料配送自动化。生产过程广泛采用条码、二维码、电子标签、移动扫描终端等自动识别技术设施，实现对物品流动的定位、跟踪、控制等功能；车间物流根据生产需要实现自动出库、实时配送和自动输送。

7. 产品质量信息可追溯。关键工序采用自动化、智能化质量检测设备，产品质量实现在线自动检测、报警和诊断分析；在原辅料供应、生产制造、仓储物流等环节采用智能化设备实时记录产品质量信息，每个批次产品均可通过产品档案进行生产过程和使用物料的追溯。

（二）离散型智能工厂

1. 信息基础设施。建有覆盖工厂的工业通信网络，构建互联互通的基础环境；建有工业信息安全管理制度和技术防护体系，具备网络防护、应急响应等信息安全保障能力；建有功能安全保护系统，采用全生命周期方法有效避免系统失效。

2. 研发设计。应用数字化三维设计软件、工艺设计软件进行产品、工艺设计与仿真，并通过物理检测与试验进行验证与优化；应用产品数据管理系统（PDM），实现产品设计、工艺数据的集成管理。应用试验数据管理系统，实现产品测试、检测数据的集成管理；建有车间/工厂总体设计、工艺流程及布局数字化模型，并进行模拟仿真，优化产品生产流程。

3. 生产制造。自动化、数字化、智能化生产、检测等设备台套数占车间设备台套数比例达到省内行业先进水平；车间内生产、检测设备联网数占自动化、数字化、智能化设备总数的比例达到省内行业先进水平；应用自动化成套装备、自动化成套控制系统，优化工艺流程，建成柔性智能制造单元，提升设备运转效率和产品质量稳定性；普遍应用人机界面（HMI）以及工业平板等移动终端，实现生产过程无纸化；人工操作工位应用防差错系统，适时给予智能提示；应用安灯系统（Andon），生产中异常状况迅速有效得到处理，保证工作流程快速高效；应用生产过程数据采集和监控系统，实现现场操作、设备状态、生产进度、质量检验等生产现场数据的实时监控、自动报警和诊断分析；应用制造执行系统（MES），实现车间作业计划、设备维修维护计划自动生成，生产任务、维修维护任务指挥调度可视化，并可根据产品生产计划实时调整；生产过程广泛采用条码、二维码、电子标签、移动扫描终端等自动识别技术设施，实现对物品流动的定位、跟踪、控制等功能；车间物流根据生产需要实现自动出库、实时配送和自动输送；关键工序采用自动化、智能化质量检测设备，产品质量实现在线自动检测、报警和诊断分析；在原辅料供应、生产制造、仓储物流等环节采用智能化技术设备实时记录产品质量信息，每个批次产品均可通过产品档案进行生产过程和使用物料的追溯。

4. 经营管理。应用企业资源计划系统（ERP）、供应链管理（SCM）、客户关系管理（CRM）等信息系统，实现生产、采购、供应链、物流、仓库、销售、质量、成本等企业经营管理功能；应用产品全生命周期管理系统（PLM），将设计和工艺有效结合，避免产品信息冲突，保证产品信息从订单、设计、采购、生产、交付全过程受控、有效，解决企业生产过程中存在的电子文档管理落后、数据查找困难、业务间的协同性差等问题；应用仓储管理系统（WMS），并应用自动化立体仓库等智能仓储与物流设备，实现库存管理优化、自动化出入库与及时配送。

5. 系统集成。采用数据接口、企业服务总线、数据平台等方式实现智能装备、生产过程数据采集和监控系统、制造执行系统（MES）、仓储管理系统（WMS）、产品全生命周期管理系统（PLM）、企业资源计划系统（ERP）等高效协同与集成，实现设计、生产、销售、服务等环节的互联互通，形成大数据资源池，支持跨企业的业务协同，支撑大数据和人工智能应用。

6. 人工智能技术应用。应用大数据分析技术，在产品质量改进与缺陷检测、生产工艺过程优化等环节具备人工智能特征；实现人工智能技术在研发设计、生产制造、采购管理、计划调度等产品全生命周期中的实际运用，实现全过程协同优化；应用大数据分析技术，基于模型对企业关键设备（电机、空压机、减速机，风机等）和生产设备实施健康管理、故障预测与诊断等，保障设备的正常运行，科学制定设备维修计划，提高设备利用率，减少停机维护损失。（可以是企业自建设备故障预测维护系统，也可由第三方提供远程服务。）

7. 新模式应用（可选项）。

（1）网络协同制造。应用网络化制造资源协同云平台，实现社会/企业/部门之间创新资源、制造资源、制造能力、服务能力等的高度集成，制造资源和服务能力的动态分析与柔性配置水平显著增强；实现基于云平台的设计、供应、制造和服务环节并行组织和协同优化；建有全生产链协同共享的产品溯源体系，实现企业间涵盖产品生产制造与运维服务等环节的信息溯源服务。

（2）基于互联网的大规模个性化定制。建有基于互联网的个性化定制服务平台，通过定制参数选择、三维数字建模、虚拟现实或增强现实等方式，实现与用户深度交互，快速生成产品定制方案；建有个性化产品数据库，应用大数据技术对用户的个性化需求特征进行挖掘和分析，为企业自身开展个性化定制提供决策支持；个性定制服务平台与企业研发设计、计划排产、柔性制造、营销管理、供应链管理、物流配送和售后服务等系统实现协同与集成。通过持续改进，形成完善的基于数据驱动的企业研发、设计、生产、营销、供应链管理和服务体系，快速、低成本满足用户个性化需求的能力显著提升。

（3）远程运维服务。应用智能装备/产品远程运维服务平台，并与企业的产品全生命周期管理系统（PLM）、客户关系管理系统（CRM）实现信息共享；智能装备/产品远程运维服务平台能够对装备/产品上传数据进行有效筛选、梳理、存储与管理，并通过数据挖掘、分析向用户提供多种形式的远程服务；通过持续改进，智能装备/产品远程运维服务平台与产品形成实时、有效互动，大幅度提升嵌入式系统、移动互联网、大数据分析、智能决策支持系统的集成应用水平。

    （三）流程型智能工厂

1. 信息基础设施。建有覆盖工厂的工业通信网络，构建互联互通的基础环境；建有工业信息安全管理制度和技术防护体系，具备网络防护、应急响应等信息安全保障能力；建有功能安全保护系统，采用全生命周期方法有效避免系统失效。

2. 研发设计。建有产品数据管理系统（PDM），实现产品配方、产品工艺数据的集成管理；建有试验数据管理系统，实现产品测试、检测数据的集成管理；建有工厂总体设计、工艺流程及布局数字化模型，并进行模拟仿真，实现生产工艺优化。

3. 生产制造。应用自动化、数字化、智能化的生产装备或生产线，实现系统、装备、原材料及人员之间的信息互联互通和有效集成；建有分布式控制系统（DCS），工厂自控投用率达到省内行业先进水平，关键生产环节实现基于模型的先进控制和在线优化；应用安全仪表系统（SIS），防止危险事故的发生或者减轻其后果；应用数据采集和监控系统，生产工艺数据自动数采率达到省内行业先进水平；实现原料、关键工艺和成品检测数据的采集、集成利用和实时质量预警；应用制造执行系统（MES），生产计划、调度均建立模型，实现生产模型化分析决策、过程量化管理、成本和质量动态跟踪以及从原材料到产成品的一体化协同优化；对于存在较高安全与环境风险的项目，实现有毒有害物质排放和危险源的自动检测与监控、安全生产的全方位监控，建立在线应急指挥联动系统。

4. 经营管理。应用企业资源计划系统（ERP）、供应链管理系统（SCM）、客户关系管理系统（CRM），实现生产、采购、供应链、物流、仓库、销售、质量、成本等企业经营管理功能；应用产品全生命周期管理系统（PLM），将设计和工艺有效结合，避免产品信息冲突，保证产品信息从订单、设计、采购、生产、交付全过程受控、有效，解决企业生产过程中存在的电子文档管理落后、数据查找困难、业务间的协同性差等问题；应用仓储管理系统（WMS），并应用智能仓储与物流设备，实现库存动态优化管理、自动化出入库与及时配送。

5. 系统集成。采用数据接口、企业服务总线、数据平台等方式实现分布式控制系统（DCS）、数据采集和监控系统、制造执行系统（MES）、仓储管理系统（WMS）、企业资源计划系统（ERP）等高效协同与集成，形成大数据资源池，支持跨企业的业务协同，支撑大数据和人工智能应用。

6. 人工智能技术应用。应用大数据分析技术，在产品配方优化、生产工艺过程优化等关键环节具备人工智能特征；实现人工智能技术在研发设计、生产制造、采购管理、计划调度等产品全生命周期中的实际运用，实现全过程协同优化；应用大数据分析技术，基于模型对企业关键设备（电机、空压机、减速机，风机等）和生产设备实施健康管理、故障预测与诊断等，保障设备的正常运行，科学制定设备维修计划，提高设备利用率，减少停机维护损失。（可以是企业自建设备故障预测维护系统，也可由第三方提供远程服务。）

7. 新模式应用（可选项）。

网络协同制造。应用网络化制造资源协同云平台，实现社会/企业/部门之间创新资源、制造资源、制造能力、服务能力等的集聚与对接；实现基于云平台的设计、供应、制造和服务环节并行组织和协同优化；建有全生产链协同共享的产品溯源体系，实现企业间的信息溯源服务；通过持续改进，实现企业间、部门间创新资源、制造资源、制造能力和服务能力高度集成，制造资源和服务能力的动态分析与柔性配置水平显著增强。

四、申报程序

    （一）企业申报。结合近年的申报情况，每年的申报程序以上级部门通知为准，2020年与往年不同。2020年河南省智能车间智能工厂申报采用网络申报，申报企业须注册、登录“河南省智能制造服务平台”（http://www.hnznzz.com/）完成相关申报材料的提交程序。（已注册企业可直接登录提交申报材料；未注册企业请先注册企业账号，经审核通过后方可提交申报材料。）中央驻豫和省属企业按照属地化原则进行申报。每家企业限报1个智能车间或智能工厂。

申报企业通过网络平台提交《2020年度河南省智能车间申报书》、《2020年度河南省智能工厂申报书（离散型）》或《2020年度河南省智能工厂申报书（流程型）》电子版（PDF格式完整版，包含所有附件及签字盖章页，文件大小不超过200M）及视频资料（MP4格式，文件大小不超过200M）。

（二）地市初审。济源示范区工业和信息化主管部门、财政部门组织技术专家、财务专家组成专家组对企业申报材料进行初审，并到企业现场进行真实性核查；之后专家组结合申报材料和现场核查情况，提出评审意见。

（三）推荐上报。济源示范区工业和信息化主管部门、财政部门根据专家组评审意见，联合行文向省工信厅、财政厅上报河南省智能车间、智能工厂推荐名单。

    （四）省级确定。省工信厅、财政厅共同组织专家进行评审，评审结果经网上公示后，确定河南省智能车间、智能工厂名单。

“十三五”期间创建数量：省级智能车间14个，省级智能工厂9家；其中2020年创建省级智能车间4个，省级智能工厂2家。

近两年申报时间：每年的8—9月。

参考文件：《河南省工业和信息化厅河南省财政厅关于开展2021年先进制造业发展专项资金项目申报工作的通知》（豫工信联规〔2020〕76号）

业务咨询电话：6633923

联系人：成尧遥   石迎峰   王非

2021年7月21日